Het principe van lasersnijden is het vrijgeven van energie wanneer de laserstraal op het oppervlak van het werkstuk wordt bestraald, waardoor het werkstuk smelt en verdampt, om het doel van het snijden en graveren te bereiken. Snijnauwkeurigheid is een belangrijk onderdeel bij het meten van het verwerkingseffect van lasersnijmachines, maar de lasersnijnauwkeurigheid wordt niet volledig bepaald door de apparatuur zelf, maar bestaat uit meerdere factoren. Onder hen zijn er verschillende belangrijke factoren die de nauwkeurigheid van lasersnijverwerking beïnvloeden:
1: De grootte van het gefocusseerde punt van de laserstraal: hoe kleiner het gefocusseerde punt van de laserstraal, hoe hoger de precisie van het lasersnijproces, vooral bij kleine incisies, waarbij het kleinste punt 0.01 mm bereikt.
2: De positioneringsnauwkeurigheid van de werktafel bepaalt de herhaalbaarheidsnauwkeurigheid van lasersnijverwerking, en hoe hoger de nauwkeurigheid van de werktafel, hoe hoger de snijnauwkeurigheid.
3: Hoe dikker het werkstuk, hoe lager de nauwkeurigheid en hoe groter de snijnaad. Door de conische vorm van de laserstraal is de snijnaad ook conisch en is het materiaal met een dikte van 0.3mm veel kleiner dan de snijnaad met een dikte van 2MM.
4: Het materiaal van het werkstuk heeft een bepaalde invloed op de nauwkeurigheid van het lasersnijden. In dezelfde situatie kan de snijnauwkeurigheid van verschillende materialen enigszins variëren. Zelfs voor hetzelfde materiaal zal de snijnauwkeurigheid ook verschillen als de samenstelling van het materiaal anders is.
Hoe kan een hoge nauwkeurigheid worden bereikt tijdens het lasersnijden? Na jaren van oefenen zijn verschillende sleuteltechnologieën samengevat om de nauwkeurigheid van lasersnijbewerkingen te verbeteren:
Eén daarvan is de technologie voor focuspositiecontrole. Hoe kleiner de scherptediepte van een focusseerlens, hoe kleiner de diameter van het brandpunt. Daarom is het van cruciaal belang om de positie van het brandpunt ten opzichte van het oppervlak van het materiaal dat wordt gesneden te controleren.
De tweede is snij- en perforatietechnologie. Bij elke thermische snijtechniek, behalve in enkele gevallen waarin kan worden begonnen vanaf de rand van de plaat, moet doorgaans een klein gaatje in de plaat worden geboord. Voorheen werd op composietmachines met laserstempels eerst een pons gebruikt om een gat te ponsen, en vervolgens werd een laser gebruikt om vanuit het kleine gaatje te snijden.
De derde is mondontwerp en luchtstroomcontroletechnologie. Bij het lasersnijden van staal worden zuurstof en een gerichte laserstraal door een mondstuk naar het te snijden materiaal gericht, waardoor een luchtstroomstraal ontstaat. De basisvereisten voor de luchtstroom zijn dat de luchtstroom die de incisie binnenkomt groot moet zijn en dat de snelheid hoog moet zijn, zodat voldoende oxidatie er volledig voor kan zorgen dat het incisiemateriaal exotherme reacties ondergaat; Tegelijkertijd is er voldoende momentum om het gesmolten materiaal te spuiten en uit te blazen.
Lasersnijden heeft geen bramen, hoge precisie en is superieur aan plasmasnijden. Voor veel elektromechanische productie-industrieën kunnen moderne lasersnijsystemen met microcomputerprogramma's gemakkelijk werkstukken van verschillende vormen en afmetingen snijden (werkstuktekeningen kunnen ook worden gewijzigd), en ze hebben vaak de voorkeur boven pons- en vormprocessen; Hoewel het een lagere verwerkingssnelheid heeft dan stempelen, verbruikt het geen mallen, vereist het geen malreparatie en bespaart het tijd bij het vervangen van mallen, waardoor verwerkingskosten worden bespaard en de productkosten worden verlaagd. Daarom is het over het algemeen economisch gezien kosteneffectiever. Dit is precies waarom het populair is.